Płytka HDI Terenefonu komórkowego

Arkusz danych

• Model: płytka HDI Terenefonu komórkowego

• Warstwa: 8

• Materiał: TG170 FR4
• Grubość gotowej płyty: 1,0 mm
• Gotowa grubość miedzi: 1 uncja
• Minimalna szerokość linii/odstęp: 23 mil (0,075 mm)
• Min. otwór: 24 mil (0,1 mm)
• Wykończenie powierzchni: ENIG
• Kolor maski lutowniczej: zielony
• Kolor legendy: czarny
• Zastosowanie: elektronika użytkowa
  

Rozważania dotyczące struktury warstwowej w projektowaniu HDI

• Planowanie liczby warstw

  Liczba warstw zależy od gęstości i złożoności sygnału. Zwykle stosuje się 8–12 warstw, przy czym rdzenie i warstwy zewnętrzne są połączone ślepymi i zakopanymi przelotkami.

• Wybór materiału

  Wybierz materiały wysokiej częstotliwości o niskiej stałej dielektrycznej (Dk) i niskim współczynniku strat (Df) (np. FR4, Rogers), aby zapewnić integralność sygnału.
• Ślepy i pochowany poprzez projekt

  Ślepa przelotka: łączy warstwę zewnętrzną i wewnętrzną. Jego głębokość nie może przekraczać grubości deski, a średnica otworu jest kontrolowana (zwykle 4–6 milimetrów).

  Zakopane przez: umożliwia wzajemne połączenie pomiędzy warstwami wewnętrznymi, unikając zajmowania przestrzeni na powierzchni. Obróbkę należy zakończyć przed laminowaniem warstwy wewnętrznej.
• Symetria laminowania

  Utrzymuj symetryczną grubość warstwy dielektrycznej (np. stałą grubość arkusza PP), aby zapobiec wypaczeniu.
• Kontrola impedancji

  Oblicz i kontroluj impedancję w oparciu o strukturę laminatu, aby upewnić się, że impedancja charakterystyczna każdej warstwy sygnału spełnia wymagania projektowe.
• Rozpraszanie ciepła i wydajność mechaniczna

  Struktura laminatu musi spełniać wymagania dotyczące odprowadzania ciepła, przy racjonalnym rozłożeniu warstw mocy i uziemienia, zapewniając jednocześnie wytrzymałość mechaniczną i elastyczność płytki drukowanej.

  
  

Rozważania dotyczące projektowania płyt HDI

• Średnica lasera: 0,076–0,15 mm (3–6 milicala); szerokość pierścienia ≥ 3 mils.

• Przelotki laserowe nie mogą być przelotowe; grubość warstwy dielektrycznej ≤ 0,1 mm.
• Grubość miedzi lasera poprzez warstwy przetwarzające i warstwy łączące ≤ 1oz.
• Projekt laminowania musi być symetryczny: gotowe płyty powinny składać się z parzystej liczby warstw, przy czym grubość miedzi na warstwę i grubość warstwy dielektrycznej powinny być możliwie jak najbardziej symetryczne.
  

  
  

Szukasz dobrego materaca z pianki memory, który łączy w sobie wygodę i jakość?

Produkcja płytek HDI w niczym nie przypomina zwykłych płytek PCB. Jest wieloetapowy, precyzyjny i wysoce sekwencyjny.

Oto uproszczony przepływ:

• Obrazowanie i trawienie warstwy wewnętrznej: Wewnętrzne warstwy miedzi są wzorowane przy użyciu fotolitografii.

• Laminowanie rdzenia: Wytrawione rdzenie są laminowane prepregiem i folią miedzianą.
• Wiercenie laserowe (mikroprzelotki): Laser wierci przelotki o średnicy poniżej 0,15 mm w górnej warstwie. Zwykle stosuje się lasery UV lub CO2.
• Odtłuszczanie i czyszczenie otworów: Czyszczenie plazmowe zapewnia oczyszczenie otworów z zanieczyszczeń i niezawodne powlekanie.
• Bezprądowe osadzanie miedzi: Cienka warstwa miedzi osadzana jest wewnątrz mikroprzelotek w celu zapewnienia przewodności.
• Galwanizacja: Dodatkowa miedź jest powlekana w celu zwiększenia grubości ścianki.
• Obrazowanie i trawienie warstwy zewnętrznej: Tworzone są najlepsze warstwy sygnałowe. Drobne ślady są wzorzyste.
• Laminowanie sekwencyjne: W razie potrzeby dodaje się dodatkowe warstwy, powtarzając kroki 3–7 dla każdego cyklu HDI.
• Poprzez wypełnienie i planaryzację: Struktury typu „via-in-pad” są wypełniane żywicą epoksydową i planaryzowane za pomocą CNC.
• Maska lutownicza i wykończenie powierzchni: Stosowane są wykończenia powierzchni ENIG lub OSP.
• Testowanie końcowe: Na koniec testy elektryczne potwierdzają integralność.